重庆钢铁转炉工序创能效标杆成功

来源：鲁网

2月12日，中国钢铁工业协会网正式公示“双碳最佳实践能效标杆示范设备”名单，重庆钢铁以转炉工序能耗-30.62kgce/t的优异表现成功入选。这不仅是一次技术指标的跃升，更是一家百年企业在时代变革中，以绿色为尺、以低碳为向，刻下的转型刻度。

战略引领：将“双碳”目标嵌入发展基因。重庆钢铁将能效标杆创建深度融入“十四五”发展规划，以系统性思维构建绿色发展的顶层架构。严格对标国家发改委、中钢协及中国宝武的相关政策标准，企业制定并实施了《能效标杆创建行动方案》《碳达峰及减碳规划》，建立起“目标－责任－项目－考评”闭环管理体系，将能效目标分解为可执行、可量化、可考核的阶段任务。2024年8月，公司成功入选第三批“双碳最佳实践能效标杆示范厂”培育企业。

技术驱动：以项目赋能激活节能潜力。根据中钢协T80极致能效技术清单与中国宝武极致能效技术推荐目录，重庆钢铁在一炼钢转炉工序持续发力，深度对标行业先进水平。截至目前，累计应用T80清单技术5项、关键技术9项，应用比例分别达42%和69.23%。同时，投入超千万元推进节能技改项目，涵盖烘烤装置改造、汽化冷却器喷枪升级、物流跟踪与温度控制模型建设等。数据显示，3台转炉能耗2024年同比下降6.47%，成功迈入能效标杆行列。

管理赋能：用精细运营筑牢绿色根基。以能源管理体系与智慧能源动态管控系统为驱动，推动能源管理从“粗放”走向“精益”。自2011年起建立并持续升级能源管理体系，累计制定13项能源管理制度、22项计量管理制度，形成完善的三级计量管理网络。2023年建成智慧能源系统，实现对能源全流程的实时监控与智能调度，一、二级计量点仪表直采集率达100%。通过“算账经营、计划值管理”等手段，公司将能耗指标逐级分解至工序、班组，实施日跟踪、周分析、月评价的动态管控，激发全员参与节能的内生动力。

此外，公司检测中心具备CNAS认证资质，累计投入约950万元改造计量仪表370余套，严格落实检化验与数据计算标准，确保能效数据真实、准确、可追溯，筑牢标杆评估“生命线”。

作为西南地区工业能源转型的“先行者”，重庆钢铁转炉工序此次通过双碳最佳实践能效标杆示范工序验收，不仅是企业能效跃升的注脚，更是绿色转型进程中的一个坐标点。面向未来，公司将持续秉承“节能降碳，绿色发展”理念，深化管理创新、技术突破与数字融合，加速推进节能降碳重点项目，持续提升核心竞争力与可持续发展能力。

在这条没有终点的能效之路上，重钢人手中的接力棒，依然是那根从1938年传下来的钢轨——只是这一次，它铺向的未来，更轻、更绿、更远。（能源环保部武芳）

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